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Beispiel Plasmabeschichten.

Plasma ist der so genannte vierte Aggregatzustand eines Materials, das durch Druck, Temperatur oder elektrische Entladung in einen „übergasförmigen“ Zustand gebracht wurde, bei dem eine teilweise Ionisierung einsetzt. Bei Volkswagen wird das Plasmabeschichten in der Serienproduktion von Motoren eingesetzt. Das Ergebnis ist ein verminderter Kraftstoff- und Ölverbrauch.

Prozess der Beschichtung:

Zunächst wird die Zylinderlauffläche per Sandstrahl aufgeraut und anschließend gereinigt.

In der Plasmaanlage wird ein Metallpulver in einen Plasmaschweif „eingedüst“ und bei einer Temperatur von 15.000 Grad Celsius geschmolzen. Anschließend werden die flüssigen Metallteilchen mit extrem hoher Geschwindigkeit auf die Zylinderlauffläche gespritzt. Diese Schicht verbindet sich mit der Aluminiumoberfläche des Zylinderkurbelgehäuses. Die bearbeitete Plasmabeschichtung in der Lauffläche der Zylinder enthält winzige Poren und Löcher, die sich bei laufendem Motor mit Öl füllen.

Die Plasmaschicht sorgt dafür, dass die Kolben im Motor mit möglichst wenigen Reibungs- verlusten über die Zylinderlauffläche gleiten. Ein geringerer Reibungswiderstand bedeutet weniger Kraftstoffverbrauch und weniger Abgasemissionen. Diese Plasmaschicht ist obendrein sehr verschleißfest.

Für die Aufbereitung von Motoren stellt diese Fertigungstechnik in Zukunft aber eine revolutionäre Weiterentwicklung dar. Durch das Auftragen von Material kann in gebrauchten Kurbelgehäusen das Original-Maß wieder hergestellt werden. Das bedeutet gleichzeitig die Verwendbarkeit von Kolben mit Original-Maßen. Dadurch können nicht nur die Auf- bereitungskosten gesenkt, sondern auch bisher nicht aufbereitungsfähige Komponenten wie z.B. Aluminium Zylinder-Kurbelgehäuse wirtschaftlich sinnvoll aufbereitet werden.

Innovative Ideen und der Einsatz neuester Technologien rechnen sich nicht nur, sondern zeichnen die Aufbereitung bei Volkswagen seit 1947 aus.